最新的去毛刺工艺－化学去毛刺

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在金属切削加工中，毛刺主要产生在零件的棱边上，根据毛刺棱角效应，棱角的大小对毛刺的生成有很大的影响，在切削加工时应使出刃口位于零件棱角较大的部位，以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刃口位于容易去除毛刺的部位，以降低去毛刺成本。

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在铣削加工过程中，影响毛刺形成原因的主要因素包括材料的机械性能，工件的尾部几何形状，切削参数的选用和刀具的几何角度。

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在平面铣削加工过程中，在工件上所产生的加工毛刺中，有两种类型的切削毛刺即切削方向的毛刺和两侧方向的毛刺，在大多数情况下，切出毛刺尺寸较大，去除很困难，成为下道工序加工的障碍。

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钻削加工产生两种形式的毛刺，切入进给方向毛刺和切出进给方向毛刺，其中，切出进给方向毛刺尺寸较大，去除较困难，它的存在会妨碍后续的机械加工过程。

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据美国和日本的调查结果表明，在机械加工业中，去毛刺工序的工时约占总加工工时的5%-10%，去毛刺的成本占零件总加工成本的20%-40%左右。由此可见，去毛刺成本已经成为降低经济成本的至关重要因素。

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我国制造技术目前正处于重要的转型时期，去毛刺工艺正由手工作业向机械话，自动化及无人化方向发展，去毛刺方法的研究也越来越受到人民的重视。要努力寻求去毛刺工艺技术的突破，除了新的去毛刺工艺方法的研究之外，降低毛刺生成的制造方法是未来的发展趋势之一，制定出减少毛刺的生成或不产生毛刺生成的工艺流程，这样既可以降低生产成本，也可以与其他自动化系统相结合。

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毛刺是金属切削加工中产生的必然现象，它直接影响产品的质量，它从产品结构设计，工艺设计，刀具设计和生产管理等方面对毛刺加以控制。长期以来，毛刺现象没有引起人们足够的重视，以致毛刺悄然影响产品的质量。

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去毛刺是个非常重要的工序，在液压系统中，零件上的毛刺一旦脱落进入元件时就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液口等从而影响主机性能，甚至停机。毛刺如果掉在定位基准面上会影响加工精度，毛刺还会容易划伤工人造成不安全因素影响装配质量以及零件寿命，所以，毛刺必须去除。

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毛刺，是指在金属（包括热加工和冷加工）切割加工过程中在切削力作用下，产生晶粒剪切滑移、塑性变形使材料挤压撕裂，导致工件表面过渡处出现各种尖角、毛边等不规则的金属部分。这里主要指的是在冷加工，即金属切削加工中的毛刺问题。

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毛刺是金属切削加工中产生的普遍现象之一，也是金属切削理论研究中迄今为止尚未解决好的两大难题（毛刺的生成与控制，切屑的处理与控制）之一。大家都知道金属切削加工是指从工件上切除多于金属材料的加工方法。不同的切削方法选用的刀具不同（常用的刀具有车刀、刨刀、钻头、齿轮刀具等，常见的切削加工方法有车削、刨削、钻削、磨削、铣削、齿轮加工等），切削加工虽有多种不同的方式但在很多方面（如切削时的运动、切削刀具以及切削过程的实质等）度有着共同的规律，采用不同的切削手段，毛刺的形成机理也不仅相同，毛刺的形状也不同。所以毛刺对工件质量的影响程度也不同，毛刺直接影响被加工工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。