最新的去毛刺工艺－化学去毛刺

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据粗略统计，1972年，去毛刺方法只有22种，1975年增加到30种，1990年已达到70余种，已涉及到机械加工的各个领域，并不断有新的去毛刺方法问世，随着中国加入WTO，改革开放进程的加快，产品的竞争会日益激烈。提高产品的内在质量，增加系统的可靠性，降低成本是企业的唯一选择。

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手工去毛刺：传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨，而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不需要技术处理，节约成本并且环保，但是效率低下。

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高压喷射去毛刺：利用水的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可以达到清洗的目的。分为工件移动式和喷嘴移动式，工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔，斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过CNC控制可有效调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。

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液压系统清洁度是保证工件可靠性的关键，据日本和美国一些公司的调查表明，液压机械故障率的70%是液压系统，而液压系统的故障率是75%是由于液压油不清洁造成的，成为影响液压机械工作可靠性和元件使用寿命的关键因素。随着科技的进步，液压系统将向着高温，高压，大流量方向发展，液压件的精度要求越来越高，零件之间配合的间隙越来越小，这势必对液压系统的清洁度提出更高的要求。

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毛刺的危害：
1.配件上的毛刺对后期的制造技术精准性以及检测准确性存在不良作用。
2.产品装置程序中因为具有毛刺，导致构造之间不润滑，出现卡住现象，尤其是自动设备上特别关键。
3.有些电器设施在工作中因为毛刺的掉下而产生电路短路，损坏设施。
4.因为外表具有毛刺抑或掉落，导致配件之间的摩擦损坏剧烈，在很大程度上减少了工作时间。
5.假如毛刺掉入液压抑或气压体系回路内，会导致回路受堵，设备不能够运转导致亏损。
6.航空航天作业中，有的温度电磁继电设备，因为毛刺掉落而造成电磁构造卡壳，引发的结果很严重。
7.有的轴类零件上具有毛刺能够导致封闭圈垫受损严重，密闭性受损造成故障。
8.机电产品配件在电镀之前没有对外表开展光滑度制造，对电镀层的吸附力产生不良影响

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清除毛刺的工作就是在保证配件原状不变的情况下，对其外表进行平滑加工，清除毛刺。因为人们越来越清楚的知道毛刺的危害性，人类已经对清除毛刺展开了各种各样的探索。在产品的策划以及技术策划过程中就想到毛刺可能出现的情况，把毛刺减少到最低性。

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在工件的设计前，我们要想到工件的材料，工件制造时的手段，工件的大小，形状，出现毛刺的位置以及毛刺自身的尺寸，在不影响零件大小精准度，外貌和方位精准度的根本上，符合最佳规范，并且还要想到不能产生二次毛刺的可能

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在众多去毛刺方法中，机械去毛刺是最早，最广泛采用的方法。其特点是使用简单，成本低，使用锉刀，固结砂轮，铲刀，钢丝刷，针刷，研磨砂带及油石等，带磨料的材料都属于此类方法，但随着中国制造业的竞争日益激烈，对产品质量要求也日益提高，越来越多的企业意识到作为提高零件总体质量中一个重要的环节，如何提升去毛刺工艺成为一个重要课题，去毛刺效果对零件质量，表面外观至关重要。

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振动研磨去毛刺：通过磨料，零件之间的振动摩擦，并在添加剂和水的抛光清洗作用下去除毛刺的方法。常用磨料主要有：天然磨料，石英石，白卵石，碳化硅，金属磨块。磨料的形状：球形，四菱形，三角形，圆柱形，圆锥形。添加剂：磷酸钠溶液，肥皂水，煤油，草酸，稀盐酸溶液等。添加剂的作用：使工件表面光滑，磨料锐利，软化工件表面

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脉冲电化学去毛刺是一种符合“绿色制造”要求的先进去毛刺工艺，该工艺采用脉冲电源代替直流电源，并在非线性电解液中进行加工。这项技术拥有三个特征，一，因为制造使用中性的无机盐水电解溶液，所以对环境不会破坏现象。二，因为脉冲电流中具有的空隙用途以及压力波的拌合用途能够完善制造空隙内部的电流以及流场环境，减少了对电解液性质的需求，所以有助于获取稳固，适宜的制造程序。三，因为在制造程序中没有切削力度，对外表不会产生其他的作用力，所以能够完善制造外表微观上的不足以及机器能力的不足