最新的去毛刺工艺－化学去毛刺

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一个现代化的企业，不仅应重视技术改造和先进制造技术的应用，还应加强企业内部的生产管理，才能提高企业的效益。要减小或消除毛刺对产品质量的影响，除了前述各项外，严格的生产管理也是必不可少的。因为在零件的工艺过程中，工件在运输、装夹、装配时都会意外发生碰撞、敲击的损伤，从而形成毛刺，给产品质量留下隐患。只有加强了管理，这些碰撞、敲击才会明显减少，并把已损伤不合格的工件筛选出来。同时，也避免了人为的野蛮作业。

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一般来说，检测毛刺时首先应将去毛刺后的工件清洗干净并吹干内部毛刺在必要时根据被检测的工件的性能要求，外观等方面来选择适宜的检测方法.
1.手感法:用手抚摸去毛刺部分，凭手感来决定如果扎手则认为毛刺还没有完全清除,适用于对外观有一定要
求的产品.
2.目测法:内部毛刺可剖开，用肉眼观察,适用于产品的外观和内部有一定精度要求的.
3.挂丝法:内部毛刺可剖开用一根棉线沿棱边移 动，棉线被挂住了，或破损了，则去毛刺不彻底。适用于产品性能有特定要求的；如伺服阀的阀口和密封性能要求较高的产品.
4.放大法：内部毛刺可剖开，用5～10倍放大镜观察工作，适用于对产品性能和精度有较高要求的产品
5.定量法：将工件进行纵剖或横剖用万能工具测量，并在工件棱边上测出毛刺的宽度，适用于性能要求高密封性好的产品。
6.拍照法：将工件置于有放大性能的轮廓仪上拍 照，根据照片可定量检测毛刺的形状及有关参数，适用于高精度产品

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毛刺现象既是一个简单的又是一个复杂的问题，在实际工作中，若去毛刺的方法适当，它会提高产品的质量、降低成本，否则，不但影响生产效率的提高、产品质量好坏，还会影响产品的成本。具体说：有些产品要求较高，经过认真去毛刺后由于毛刺较牢固，如果不是经过切削加工是很难脱落的，也不一定强求消除；有些高精度产品，特别是安全性能要求特别高，价值极高的产品，如飞机、卫星等产品就要求彻底消除毛刺，即使非常牢固的毛刺，需要经过切削加工也要消除，否则万一毛刺脱落就会造成不可估量的损失，因此，必须重视象毛刺这样的无足轻重的小问题。

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机械加工中有一种特有的工艺叫表面光整加工，光整技术就是指对零件进行必要的去毛刺，去飞边，去刀痕，从而达到提高表面质量的所有加工方法的总称。

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机械加工中，毛刺的存在不但影响零件的外观，还影响整机的装配质量，尤其是对于相对运动和需要润滑的部件，毛刺的存在或者脱落，会阻碍整机的正常工作。同时，在加工中还会造成因测量基准的不正确，严重影响产品的质量。

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在冲压件加工中，由于落料零件外形存在毛刺，造成压料板压不紧加工件，使零件冲孔后产生孔口不平的现象；弯曲加工时也如此，若不去除毛刺或不注意毛刺方向，同样影响弯曲效果；对平面度要求较高的平板零件，在热压整平前必须严格执行去毛刺工艺及清洗工艺，否则由于存在毛刺，热压时，无论施多大的压紧力，都不能保证零件热压后的平面度要求，所以，在各个机加工后都要采取相应的去毛刺工艺。

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钻削加工中产生的毛刺：若以切削运动方向和刀具切削刃为基准，在钻削加工中产生的毛刺可看成切入进给方向毛刺和切出进给方向毛刺两种。其中切出进给方向毛刺尺寸大，去除困难，往往成为后序加工的主要障碍。

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去除毛刺是当前机械加工中不可缺少的一个工序，对于外表面的毛刺，可采用滚光，倒棱以及手工等锉削方式去除，对于内腔毛刺的去除相对困难一些，有的采用电解去除，但对于微小内腔相交孔盲毛刺清除难度较大，例如喷油嘴等，像这种毛刺建议采用化学去毛刺的工艺进行处理。

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挤压衍磨，也称为磨粒流加工，是流动的磨料在挤压作用下通过或横越过零件的被加工表面，对通道表面和边角进行研磨加工的过程

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从发展的角度来对待去毛刺技术，不能停留在加工后去毛刺的方法上，而应探索阻止毛刺生成的有效加工方法，争取实现少毛刺或无毛刺加工工艺，并向高效自动化的方向发展，形成具有自动化技术，电子计算机技术，化学和电气技术，检测，监测技术于一体的去毛刺监测系统，形成少，无毛刺的切削加工新工艺。