最新的去毛刺工艺－化学去毛刺

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根据零件的尺寸，形状和相互位置关系，在机床的设计中，应考虑毛刺可能产生的部位，如何在设计中更好的产生小的毛刺或不产生毛刺，也可以从转速上进行考虑等。

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去毛刺的方法有很多种，有手工去毛刺，机械去毛刺，超声波去毛刺，电化学去毛刺，超声波去毛刺，化学去毛刺，高压水去毛刺，冷冻去毛刺等等，不同的产品适合不同的去毛刺方法，每种去毛刺方法各有优缺点。所以，选择去毛刺方法时，要不断试样，看看哪种去毛刺方法适合自己的产品。

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有很多人担心化学去毛刺试样的时候可以把毛刺去除，但批量生产时也会达到这个效果吗？答案是肯定的。化学去毛刺试样的时候建议客户发换刀前的零件，这个时候的毛刺是最大的，只要试样时能把最大的毛刺去除，那么批量生产时是不会有任何问题的。

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长期以来，毛刺问题一直没有得到很好的解决，主要有2个原因：1，没有引起人们的足够重视，尽管在零件加工工艺里采取了去除毛刺的工序，但未从严要求来解决毛刺问题。2，一些精度很高或造型很复杂的机械零件去除毛刺难度很大。

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随着人们对产品性能，外观等的要求越来越高，毛刺已成为影响产品性能的直接或潜在因素，例如：形位精度，尺寸精度，表面粗糙度，液压元件的漏油，曲轴轴瓦的刮伤，齿轮传动的噪声，零件的装配，裂纹的源头，回路短路等。

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水喷射去毛刺是利用增压泵对水加压，高压水从特制的喷嘴中喷射出去，压能被转化为动能，产生的高速射流强烈冲击到靶件上。如果壁面存在毛刺，则毛刺根部将产生极大的局部应力，足以破坏其结构，毛刺在射流冲击作用下从工件本体上脱落，从而达到清洗目的。

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毛刺的存在将会对产品带来下面的一些危害：
1.零件的毛刺会影响后续的加工工艺基准与测量基准。
2.产品的装配过程中由于毛刺的存在，而引起机构之间干涉与卡死。特别是自动装配机上尤为重要。
3.一些电器设备在运行中由于毛刺的脱落而引起电流的短路，烧坏设备。
4.由于毛刺的存在或脱落，使运动构件磨损加剧，大大缩短了使用寿命。
5.如果毛刺脱落一旦进入液压或气压系统回路中，将会堵塞回路，卡死机构引起事故造成损失。
6.航空航天工业中，一些高可靠电磁继电器，由于毛刺脱落而引起电磁机构卡死失灵，其后果是不堪设想的。

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在机械加工过程中毛刺的出现是普遍现象，同时也是不可避免的，由于毛刺在机械零件的生产加工过程中对加工精度，装夹时零件的校准，机器设备的使用要求，零件再加工时的定位，工人操作时的安全和零件加工好后的外观质量等许多方面都能影响到。

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电化学去毛刺是一种先进的去毛刺技术，是电化学加工（电解加工）技术中发展较快、应用较广的一项新工艺。作为电化学加工一种特殊的应用形式，它对加工工件无机械作用力，容易实现自动化或半自动化，适合去除高硬度、高韧性金属零件的毛刺，可以在工件的特定部位进行限定加工。

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化学去毛刺主要适合一些细小精密的零件，太大的零件不是很适合。另外任何的化学成分不会进入到工件内部，不会改变零件任何的物理性能和化学性能。但由于是完全浸泡，对尺寸的话稍微有点影响，不过如尺寸超差，可采用预留尺寸的办法解决，因为药水具有非常好的稳定性和可复制性。