最新的去毛刺工艺－化学去毛刺

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到目前为止，在众多的去毛刺方法中能够有效地在深孔，切槽或交叉孔去毛刺的方法中，比较行之有效的方法有磨粒流去毛刺，热能去毛刺，电解去毛刺和化学去毛刺等。

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磨料是去毛刺，修圆角及表面抛光的综合加工方法，可除去0.15MM槽缝及0.13MM小孔内的毛刺。零件表面粗糙度可提高到0.15UM，特别适用于型腔复杂，内部有交叉孔，微孔及细槽的零件，脆性零件及薄壁件。

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采用磨料去毛刺与手工抛光相比，可提高12-16倍，且可避免废品，这种方法适应性强，在国外，在航空发动机等设备中已得到广泛的应用。

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热能去毛刺可去除零件内腔及孔交叉处的毛刺，由于燃气的可达性好，所以可去除工件上任何部位上的毛刺，特别适用于形状复杂的零件，如汽化器壳体，液压阀，燃油调节器壳体及其它液压件等。

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采用热能方法去毛刺时，在零件表面会留下氧化物，这对锌件或铝件来说影响不大，因为在以后的表面处理工序中会去除，而对于铁金属件，则应注意清洗处理。

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电解去毛刺适用于半精密及精密零件，可以较理想地形成圆角及去除毛刺，但不能修光表面，设备费用较高，操作可全自动，目前国外有简易及复杂的电解去毛刺设备。

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由于在电解去毛刺设备上只能去除精密件上的毛刺，所以去除的毛刺应限定在一定的形状及尺寸范围内，使用这种去毛刺方法时，零件必须是导电体。

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喷射加工去毛刺是一种古老的加工方法，已知有喷砂，喷丸及液体衍磨等，但最近已使用了新的喷射加工去毛刺法，例如加入磨料的高压喷射水加工法使用冰粒及干冰的低温喷射加工法。

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从光整技术和去毛刺技术的实际应用方面，我国还处于起步阶段，这与我国传统的工艺发展水平有关，在传统的概念中，往往认为零件的质量体现在强度，刚度，尺寸精度等方面，而不太重视零件的微观质量。

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随着工业的发展，市场竞争的激烈，产品的质量越来越成为企业关注的焦点，企业成功与否的关键。因此近几年光整加工技术和去毛刺技术愈来愈受到企业厂家的重视。