万元求购少齿数(10:14)直锥副的“鸭蛋形”接触区3D模型

hyfjy

这是系列片中可以看到的对应二个齿轮的啮合面啮合的过程

hyfjy

不同的位置看到的啮合面

admin

都是高手！我爱你们！

jingshi

hyfjy 发表于 2019-11-15 06:46
不同的位置看到的啮合面

感谢老师的精解，学习了。

woodee

hyfjy 发表于 2019-11-14 22:51
大轮的齿面啮合区域

老费你好！
昨天就看到你的楼贴，一直忙，这才答复。


“测量起始片的厚度为0.003”
“测量中间片体的厚度是0.015”
问题就在这里。在UG里做出不同厚度的干涉片体很容易，但两个实体齿轮在做滚动啮合测试时，你怎么能够控制他们在有的地方“啮合厚度”0.003，而在另外地方是0.015呢？
所以，用UG对模型进行啮合区分析时，最一般的、同时最接近企业检查结果的原则，就是主驱动齿面在啮合点与被驱动齿面的“啮合厚度”处处相等。

1. 按照上面原则，我对你的模型进行了分析，结果如下：

Z10啮合痕迹


Z14啮合痕迹




3D模型UG格式压缩文件
BG1014_FJY_Show.zip (17.15 MB, 下载次数: 63)

2019-11-15 21:06 上传

点击文件名下载附件

在两个零件模型里，干涉片体都在二层，可以测量厚度验证是否处处相等。

2. 明显，这是新软件做的，齿顶部分的鼓形比齿中部要大，所以整体看有往椭圆形靠的趋势。
但这样做是会带来一定问题的，那就是齿顶啮合点齿宽方向的曲率半径会减小，啮合的接触强度会降低。
如果重合度正好等于1，要修出椭圆，还要保证啮合厚度相等，那就得让此点的鼓形曲率半径接近0，才能做到。

修形的原则之一应该是，要保持不同部位的啮合点，其啮合接触强度大致相等。

3. 新的软件，可能没调顺，齿面不够光顺，UG做分析时经常异常跳数。
我下午做分析，因常常出错，花了整整4小时，才基本搞定。
经检，齿面有些部位有微小起伏。在这些部位，干涉体厚度为0.0005左右时，出现如下图状况：

顺便提醒，供以完善软件。

jingshi

woodee 发表于 2019-11-2 16:51
定性观察一下，随着锥齿轮副齿数增加——从而重合度增加、相对滑动率的降低，在合理修形的前提下，接触区呈 ...

请教版主您这接触是用什么做出来的？

DD99

版主是高手，想请教一下差速器中的直锥齿轮的设计，资料中格里森制规定的齿顶高系数是0.8，而看到您一楼的参数齿顶高系数是0.85，但从上面的帖子中可知修形后重叠系数已经小于1了，如果要是0.8的话不是更差吗？所以，我就想问为什么不采用齿顶高系数1呢？采用短齿的好处是否是为了精锻更容易呢？还是什么原因呢？谢谢。

woodee

DD99 发表于 2019-11-20 15:07
版主是高手，想请教一下差速器中的直锥齿轮的设计，资料中格里森制规定的齿顶高系数是0.8，而看到您一楼的 ...

高手谈不上，只是做的多感受深而已。
齿顶高系数0.8，是基于刨齿加工工艺，一般齿顶棱边不倒角或倒圆，0.8一般重合度足够。
锻造齿轮的成熟、大批量使用，也就四十多年（在中国20多年），起初的电极，也是刨齿加工，于是就延续了0.8。
应该是技术习惯延续起主要作用吧。齿浅一点，锻造好成型，是客观事实，但不是取0.8的原因。

jhoste

表面喷了漆，是否会影响传动侧隙。

hyfjy

吴先生对技术精益求精，一丝不苟任何事经过专研，就会发现新的苗头，有关差速器齿轮齿高系数的问题，我在所以遇到的精锻厂中，都是直接推荐用1的，如果用户不愿意，就要求一步一步地下降，降到0.95，0.9，0.85，坚持齿高系数略高一些，不影响强度，却给重合度建立了很好的基础。这个概念，应该在不断的生产实践中，得到大多数精锻生产厂的肯定。