最新的去毛刺工艺－化学去毛刺

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在机械制造业中，精密零件的去毛刺要求是很高的，其中以在液压系统中常用的精密偶件的去毛刺要求为最高。它们要求在阀体和阀套的工作台肩处去除棱边毛刺，并要求保持锐边和很小的倒圆半径。

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冲压是机械制造中进行批量生产常用的一种工艺方法，它能在很短的一段时间内冲压出形状复杂，精度较高的零件。在电器，轻工行业，纺织行业冲压零件的数量有时占到总零件的40%左右，所用工时占总工时的20%左右。有些冲压件的精度要求也非常高，而且冲压件的量非常大，所以选择合适的去毛刺工艺非常的重要，既要保证工件的质量，又要保证工件的精度。

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在冲压生产中，所生产的零件都带有形状不同，高度不等的毛刺和飞边，这些毛刺和飞边会影响产品和装备质量，必须去除。由于冲压件去毛刺和飞边的方法很多，在选择所用方法时，应该从冲压件去毛刺的要求，冲压件的结构形状，尺寸大小和生产批量来考虑，同时还应考虑所用的方法是否会使冲压件表面划伤，或影响其表面色泽和光泽，以及是否产生静电等因素。选择的方法很重要，要适合自己。

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zy771020 发表于 2013-7-9 09:33

                               
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不知道有朋友使用过这种化学去毛刺的方法没有？在不腐蚀产品的同时是否真的能起到去除毛刺的作用？

目前这种方法已得到普及，很多厂家都在使用，这种方法多用于汽车零部件，传动零部件，油泵油嘴零部件，纺织配件等厂家。化学去毛刺对毛刺的去除是非常具有效果的，但由于是完全浸泡，对尺寸的话稍微有点影响，不过会尽量控制在工件的公差范围之内，如尺寸超差，可采用预留尺寸的办法解决，因为药水本身具有非常好的稳定性。

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在机械制造行业中，齿轮是品种最多，应用十分广泛的一种零件。在精密仪器，自动控制，计算机和航空航天产品中，除了对齿轮的传动精度要去的较高以外，还较多的应用小模数齿轮。这些齿轮在加工时，一般采用滚齿，插齿及磨齿工艺，在齿轮的端面和齿间会产生毛刺，这些毛刺必须予以去除。

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常规机械加工时，由于加工过程使零件的边棱处发生塑性变形，产生多种形状的毛刺和飞边，去毛刺的方法很多，发展很快，到目前为止，国内外已研制几十种去毛刺方法和光整工艺的方法。各种去毛刺方法的工作原理，加工特点，主要工艺参数，设备及其应用均不相同，目前主要的去毛刺方法有手工去毛刺；研磨去毛刺；喷射去毛刺；电化学去毛刺；化学去毛刺；热能去毛刺；磨粒流去毛刺；磁力研磨去毛刺；机械法去毛刺；超声波去毛刺；各种工具去毛刺等等。

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回转滚筒去毛刺，又称滚筒光饰去毛刺。此法历史悠久，远在一千多年前，中国就用滚筒加工兵器和器皿。中世纪罗马人在一次战争中巧妙的利用回转滚筒技术抛光兵器，达到战胜敌人的目的。由于生产的需要，随着科学技术的发展，滚筒加工技术日趋完善，设备和工艺都有了很大的进步，已研制成各具特色，多种形式的滚筒光整加工和去毛刺设备，其中回转滚筒和涡流式研磨加工方法是目前发展最快，效率最高的两种滚筒去毛刺方法。

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回转滚筒加工原理：回转滚筒加工是零件去毛刺，光整，倒圆等技术中最通行较为简单方便的技术。它是利用机械能来达到零件去毛刺和光整加工的目的。将一定比例的零件，磨料及添加剂，按一定装载量装入滚筒中。由电机驱动滚筒，在一定转速下，使零件和磨料及添加剂，在滚筒内翻转，相互摩擦，达到磨饰零件表面，去除毛刺，倒圆菱角的目的。在滚筒转动过程中的任一时刻，滚筒内存在三个区域，即空白区，零件和磨料以及添加剂的强烈滑移区，滚筒底部物料堆积区。去毛刺和光整加工过程主要发生在滑移区里，这是因为零件与磨料在该区域里强烈的相对运动，磨饰作用最强，滚筒不断的转动，零件和磨料以此进入滑移区，使毛刺清除，边棱得到加工。

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一般说，滚筒转速越高，滑移区越厚，加工效率越高；反之，转速低，滑移层薄，加工效率也低。但是转速太高，会使物料离心力加大，使之贴附筒的内壁，随滚筒以同样速度旋转，因而使零件与磨料不发生相对滑移，得不到磨饰效果。因此转速过高，反而降低加工效率，极限情况下，甚至使滚筒完全丧失加工能力。为获得最好的加工效率，必须选定一个合适的转速。

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回转滚筒有专业厂家生产，但由于它本身的结构简单，制造容易，所以很多也有使用单位自己制造。它的最主要特点是：操作方便，设备简单，占地面积不大，造价较低，投资不大，对厂房要求也不高。滚筒加工的另一特点是，在加工过程中，同时也对表面进行光整和边棱倒角。它的主要缺点是：装料量（包括零件和磨料等）只有滚筒容积的70%，约有30%的空间不能被利用，加上滚筒加工速度较慢，所以效率低；滚筒加工难以避免撞击现象，因此加工过程噪声大，易使零件表面产生划痕；零件加工时，在封闭滚筒中磨饰，难以观察，检测。因此，这种方法虽然应用广泛，但多用在形状比较简单的或对质量要求不高的机械零件的去毛刺和光整加工中。