最新的去毛刺工艺－化学去毛刺

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去除毛刺的目的：
1.防止和避免毛刺的存在影响零件的定位和夹紧，降低加工精度。
2.防止或避免因毛刺的存在使得检测数值超差，增加大量废品。
3.消除零件在使用过程中毛刺存在或脱落而引起磨损和故障。
4.无毛刺零件涂层或油漆时附着力很大，可使涂镀质地均匀，外观质量好，光滑整洁，涂层牢固耐用。
5.带有毛刺的零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件的疲劳强度，对于承受高负荷或以高速运动的零件，去毛刺更是不可忽视的。

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工件材料不同，即使切削条件相同，生成的毛刺高度和毛刺根部厚度也不相同，工件材料的物理机械性能，如变形硬化指数，延伸，硬度和抗拉强度等都影响生成毛刺的大小，特别是材料的延展性对毛刺的生成有很大影响，在加工条件相同的条件下，生成毛刺的大小随材料的变形硬化指数的增加而增大，脆性较大的材料生成毛刺小，因此，零件材料的选择和对零件进行热处理的要去，尽量使材料的硬化指数和硬度控制在合适的范围内，以利于减少毛刺的产生。

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在切削加工过程中，切削用量，刀具几何参数不同也影响零件毛刺的生成，尤其是刀具磨钝以后不按时换刀，产生毛刺和飞边将更严重，为了减小毛刺，一般在车削中刀具选用较大的主偏角和刀尖圆弧半径，适当提高切削速度，降低走刀量和切削深度。

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在精铣中，常采用提高转数和增加刀齿数的方法控制毛刺的生成，对于钻削来说，常在进刀面和出口处产生毛刺，进给速度增加，生成的毛刺根部厚度也随着增大在切削加工中，毛刺的生成是不可避免的，为了提高零件质量，增加去毛刺工序是不可少的。

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刷子实际是一种多刃切削工具，每根刷丝皆能进行切削加工，加工中，通过刷子与工件的相对运动（旋转运动或往复直线运动），刷丝对工件的多次摩擦，切削和弹性冲击，达到去毛刺目的。

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刷子去毛刺所用刷子的材料一般为金属和非金属两类，金属刷主要用不锈钢丝，钢丝和铝丝等；非金属刷材料用尼龙丝，**橡胶，植物纤维和动物毛等。

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进行挖掘机液压系统的某个零件设计时，在技术要求中写上“去除各孔交贯处毛刺”字样，但有人却以难度大，检测不方便，增加加工成本为由提出质疑，工人常常忽视去毛刺工序，部分设计人员对此也不太重视，在图样上常常漏写“去毛刺”或“棱边倒钝”等，其实，去毛刺是非常重要的工序。

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在水路系统或液压系统中，零件的毛刺一旦脱落，进入元件时，就会卡死滑阀，损伤零件表面，割破软管或堵塞出液，影响主机性能，甚至停机，毛刺如果掉在定位基面上，会影响加工精度，毛刺还容易划伤工人，影响装配质量以及零件的寿命。

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去毛刺器是一个曲柄状的结构，这个去毛刺器容纳在一个器夹上。器夹容纳在一个手柄中。器夹有一个按照螺丝刀刀头的样子制成的连接头轮廓，并可以插入手柄 以及手柄杆。去毛刺器可以在刀头中旋转并且可以更换，也可以使用做成的保持在器头中的去毛刺器。

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随着科学和生产的发展，去毛刺技术已日益受到人们的重视，在国外，如美日德等发达工业国家，都设有专门的研究机构，对毛刺产生的机理，去毛刺后的检测方法，设计专用工具等进行大量研究工作。