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■ 美国是世界上产销量最大的汽车强国，但只有通用、福特和克莱斯勒三个汽车公司。中国现在的汽车公司遍地开花，不知道有多少家。仅星沙就有北汽福田、众泰、广汽三菱、广汽菲亚特和正在动工修建的上海大众五家，长沙城南还有比亚迪，湘潭还有吉利，株洲还有 。国外汽车公司生产的都是自己研发的产品，而中国生产的都是别国的品牌，美国的、德国的、法国的、日本的、意大利的、韩国的，路上跑的几乎是万国牌，连一汽和二汽都在为外国资本家打工。■ 国外的齿轮厂都很大很专业，为了保证产品质量，一方面对产品研究很深，另一方面设备更新很快，数控铣齿机出现之后，机械铣齿机就基本淘汰了，二代铣齿机出现之后，一代铣齿机也陆续在淘汰，这些机床现在基本上都掏到中国来了，最早的有Gleason 70年前生产的No.16铣齿机，50年代后生产的No.116、No.26、No.641铣齿机和No.463、No.137磨齿机几乎全被中国人找来了。中国的汽车齿轮厂大约有150家，服役的铣齿机、磨齿机应该在4000台以上，其中50%是天津生产的仿苏产品和简易数控机床，40%就是上述国外淘汰的二手机床，还有10%是从国外新引进的现代化铣齿机和磨齿机。 ■ 国外只有美国Gleason和德国Klingelnberg-Oerlikon两家公司，它们从软件、机床、刀盘、测量中心都自己生产，因而具有成套技术和成套装备。但中国原来的情况是：机床由天津第一机床生产，刀盘由哈尔滨第一工具厂生产，测量中心是哈量集团生产，理论和软件是几个大学的老师在研究，而且基本上是各自为政，相互之间没有合作与联系，不可能形成成套技术和成套装备。 ■ 在国外，螺旋锥齿轮是一种精密机械产品，价位很高。还在20年前，柳州工程机械厂从美国卡特比勒引进装载机，国内齿轮达不到要求，当时也从卡特比勒购进了后桥齿轮，1500美金一对。按当时汇率结算，要一万四千人民币一对。现在，装载机上的这一齿轮，国产的只卖700元人民币，只有进口的1/20。国内齿轮厂研究齿轮、改进工艺的不多，竞争主要靠降价和给回扣。价位太低买不起现代化机床，买了现代化机床增加了成本也赚不到钱，两者相互作用，使中国的齿轮行业越来越乱，越来越难。 ■ 中国过去以Gleason的圆弧收缩齿为主，95%的机床都只能加工这种齿轮。但现在后桥齿轮加工的整体趋势要以Oerlikon的摆线等高齿为首选，这种转型在中国非常困难： 1. 机床不行：原来天津生产的所有的机床和Gleason的机械铣齿机都不能生产等高齿，就是Gleason凤凰一代也不能干切； 2. 刀盘没有：Oerlikon原来的成型刀盘很复杂，国内没有生产过。现在的条形刀精度很高，制造也相当困难。不仅如此，它还需要磨刀机、装刀机、检验夹具配套。进口需要600万，国产的目前还没有，有了也不会低于300万，普及很难； 3. 理论研究和工程实践不够：圆弧收缩齿的资料很多，国内研究的人不少，工程实践也很丰富，但摆线等高齿在中国基本上是一片空白。 ■ 干切削确实是一种先进的工艺方法，是今后铣齿的发展方向。但是在中国要推广干切很难，首先是中国的齿轮材料不适合干切。国外每磨一次刀，可以加工几百甚至上千个零件，但国内的材料加工的数量还不到国外的1/3。更重要的是干切削适合大批量产品，但中国除了一汽、二汽外，几乎所有的齿轮厂都是小批量多品种。等高齿的刀盘不通用，每付刀条只适用于一种齿轮，每对齿轮都需要68根刀条，1000元/根，就是6.8万人民币。如果该厂有100个品种（这是很正常的），每种齿轮都配一副刀条，那就需要680万。再加上几百万配套的磨刀设备，这是一般齿轮厂都无法接受的。 ■ 中国汽车行业经过二十多年的高速发展后，现在进入调整期，特别是重型车从2011年开始大面积下滑，为重型车和大型车生产齿轮的工厂都开工不足。2012年市场对弧齿加工机床需求下降。目前各齿轮厂更纠结于如何技改，等高齿和干切削上不上，如何上，上了能不能赚钱等等。 从上面的分析可以看到，中国的汽车行业与为汽车服务的齿轮行业的特点是“散、乱、差”，与国际先进水平相差很远，而且这种状况不是一天两天就能改变的。用现有机床作不出好齿轮，更作不了等高齿，只能靠降价和回扣来参与市场竞争；用进口设备来转型升级，成本太高，在齿轮价位越来越低的中国也赚不到钱。如何走出这个怪圈，是整个锥齿轮界都在考虑的问题。
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发表于 2013-10-30 21:57
楼主
发表于 2013-11-19 11:06
