齿轮制造精度误差分析及工艺改善（连载）

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一、 提高轴齿轮滚齿加工技术精方法：
     轴齿轮是变速箱中最主要的零件，其加工精度的高低直接影响变速箱的整体质量。目前我们采用的轮齿齿部加工方法是滚齿一剃齿法。要通过滚、剃齿工艺制造出高精度齿轮，就必须把滚、剃工艺水平发挥到最好。而剃齿精度在很大程度上依鞍滚齿精度，所以滚齿中的一些误差项目必须严格控制，才能制造出高质量齿轮。滚齿是一种常用的齿轮加工方法，在精度很高的滚齿机上，采用精密滚刀，可以加工出4—5级精度的轮齿。在普通级滚齿机上，用普通精度滚刀，只能加工出8级精度轮齿。变速箱轴齿轮齿部要求的精度为8—7—7级，而且滚齿加工时主要是以两中心孔和端面做定位基准，因此分析滚齿的误差来源，掌握保证和提高加工精度的方法非常重要。

[ 本帖最后由 zhr131400 于 2008-3-18 21:58 编辑 ]

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 1滚齿加工精度分析
            轴齿精度主要和运动精度、平稳性精度、接触精度有关。滚齿加工中用控制公法线长度和齿圈径向跳动来保证运动精度，用控制齿形误差和基节偏差来保证工作平稳性精度，用控制齿向误差来保证接触精度。下面对滚齿加工中易出现的几种误差原因进行分析：
            1.1齿圈径向跳动误差(即几何偏心)
            齿圈径向跳动是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，与齿高中部双面接触，测头相对于轮齿轴线的最大变动量。也是轮齿齿圈相对于轴中心线的偏心，这种偏心是由于在安装零件时，零件的两中心孔与工作台的回转中心安装不重合或偏差太大而引起。或因顶尖和顶尖孔制造不良，使定位面接触不好造成偏心，所以齿圈径向跳动主要应从以上原因分析解决。
            1.2公法线长度误差(即运动偏心)
            滚齿是用展成法原理加工齿轮的，从刀具到齿坯间的分齿传动链要按一定的传动比关系保持运动的精确性。但是这些传动链是由一系列传动元件组成的。
            它们的制造和装配误差在传递运动过程中必然要集中反映到传动链的末端零件上，产生相对运动的不均匀性，影响轮齿的加工精度。公法线长度变动是反映齿轮牙齿分布不均匀的最大误差，这个误差主要是滚齿机工作台蜗轮副回转精度不均匀造成的，还有滚齿机工作台圆形导轨磨损、分度蜗轮与工作台圆形导轨不同轴造成，再者分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮时咬合太松或太紧也会影响公法线变动超差。
          1.3齿形误差分析
            齿形误差是指在齿形工作部分内，包容实际齿形廓线的两理想齿形(渐开线)廓线间的法向距离。在实际加工过程中不可能获得完全正确的渐开线齿形，总是存在各种误差，从而影响传动的平稳性。齿轮的基圆是决定渐开线齿形的惟一参数，如果在滚齿加工时基圆产生误差，齿形势必也会有误差。基圆半径R= 滚刀移动速度／工作台回转角速度xcosao(ao为滚刀原始齿形角)，在滚齿加工过程中渐开线齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证，由此可见，齿形误差主要是滚刀齿形误差决定的，滚刀刃磨质量不好很容易出现齿形误差。同时滚刀在安装中产生的径向跳动、轴向窜动(即安装误差)也对齿形误差有影响。常见的齿形误差有不对称、齿形角误差(齿顶变肥或变厚)、产生周期误差等。
            1.4齿向误差分析
            齿向误差是在分度圆柱面上，全齿宽范围内，包容实际齿向线的两条设计齿向线的端面距离。引起齿向误差的主要原因是机床、刀架的垂直进给方向与零件轴线有偏移，或上尾座顶尖中心与工作台回转中心不一致，还有滚切斜齿轮时，差动挂轮计算误差大，差动传动链齿轮制造和调整误差太大。另外夹具和齿坯制造、安装、调整精度低也会引起齿向误差。
            1.5齿面粗糙度分析
            齿面粗糙度不好一般有几种现象：发纹、啃齿、鱼磷、撕裂。
引起齿面粗糙度差的主要原因有以下几方面：机床、刀具、工件系统整体刚性不足、间隙大；滚刀和工件相对位置发生变化；滚刀刃磨不当、零件材质不均匀；切削参数选择不合适等。

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齿轮误差：
        齿形误差：（fp）
        通过实际之齿形和节距圆之交点之正确渐开线为基准，在其垂直方向所测得之齿形检查范围内之正侧误差及负侧误差之和（针对轴直角齿形而言）（包含压力角误差和凹凸误差）
        齿筋方向误差：(fq)
        实际齿轮之齿筋曲线与理论曲线间之差异。此方向误差影响齿面之接触情况，而此误差可能引发齿轮两端部集中接触现象，因而产生局部接触不良后果。为避免这种不良的接触，通常将齿面加以鼓形加工或削端加工（Crowning or relieving ）。
        单一节距误差( ft)
        齿轮任意相鄰同侧齿面在节圆上之实测节距与节距理论值间之差异。
        鄰接节距误差（ftu）
        一个齿轮，在节圆上相互相鄰之两个实测节距间之差异。
        累积节距误差(Ft)
        一个齿轮上任意两个隔离齿在节圆上实测节距之和与正确值间之误差。
        法线节距误差（fte）
        齿轮正面法线节距之实测值与理论值间之误差。
        齿沟偏差（节圆跳动 PITCH LINE RUNOUT ）（fr）
        使用能与齿面节点附近接触之测球或测柱，逐一地放在各个齿沟中，如此一整周，所测得半径方向之最大偏心量。
注：此项对齿轮噪音会产生不良影响，又大大受制于齿轮加工，以及研磨时工作物轴心之精度，因此为了提高偏心精度，除了要使用精良之加工母机外，特别要使用高精度之工作轴心。（中心孔）

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三.齿轮误差分析：
        齿轮制造误差分析：
        理论误差
        机床误差
        刀具误差
        夹具误差
        量具误差
        变形误差
        操作误差
        齿轮齿形加工误差分析：
        齿轮的运动误差（机床、工件、主轴或刀具回转偏心）；
        齿轮的平稳性误差；
        齿轮的接触误差；
        侧隙引起的误差；
        滚齿常出现的误差及原因：
        齿形误差：
        齿面出棱（修刀不等分）
        齿形不对称（滚刀安装不对中）
        齿形角误差（修刀不通过）
        齿形节距误差（安装刀具后径向、轴向跳动大）
        齿面光洁度不好
        撕裂（工件材质不均匀）
        啃齿（刀架松动，齿轮传动间隙大）
        振纹（传动间隙大，工件、刀具、装夹刚性不够，切削用量不当）
        鱼鳞（热处理方法不当、（不均匀））
        节距误差超差及累积节距超差
        滚刀主轴的轴向窜动大，滚刀径向跳动大（刀具精度不够，挂轮有碰伤、磕碰）
        工件安装不正（工作台旋转轴心偏心以及机床分度传动链精度不够）
        齿圈径向跳动过大（节圆跳动）及齿筋超差
        工件安装偏心，齿坯定位基准超差，检验基准与制造基准不重合。

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齿轮之噪音对策：
        齿轮噪音形成的原因有许多，尤其高负荷转速之动转中，噪音与振动始终是急需去克服的问题。其将减低噪音之要点及对策整理如下：
        选用良好精度之齿轮；
        将节距误差、齿形误差、齿沟误差、齿筋误差改小，则噪音自然会变小；
        研磨齿面，除了改善齿轮之各个精度外，还可改良齿面粗度，故对减低噪音有很好的效果。
        采用光滑之齿面；
        研磨、擦磨、砥磨均可达到很理想齿面粗度，另在油中热身运转一段时间也可以改善齿面粗度，这对噪音均有降低作用。
        正确的齿面接触；
        实施齿面鼓形加工(crowning)或削端加工(Relieving)防止单片接触，噪音自然会降低；
        适当的齿形修整对降低噪音也有效；
        消除齿面上的碰伤或打痕。
        适当之齿隙；
        若为脉动性之传动，则较小之齿隙对噪音之降低有帮助；
        一般较均衡性之负荷，齿隙略大对噪音之降低有利。
        较大的咬合率；
        咬合率越大噪音越小，因此减小压力角或加高齿深均可以增加咬合率；
        重叠率加大也可以降低噪音，因此螺旋齿轮比正齿轮噪音小。
        较小的齿轮：采用较小之模数及较小的外径；
        较高之刚性；
        加宽齿幅，高刚性之形状对噪音之降低有利；
        加强齿轮箱及轴类之刚性。
        采用振动减衰率高之材质；
        若为轻负荷回转之齿轮采用塑胶齿轮是很好的选择，但要注意温度上升问题；
        铸铁齿轮比钢齿轮对降低噪音有效。
        适当之润滑；
        实施充份之润滑；
        粘度高的润滑油噪音较低。
低速运转及低负荷。
        齿轮之转数尽量压低，负荷尽量减轻可减小噪音。

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如何减少齿轮传动噪声
        提高齿轮精度，最直接。
        加大阻力，选用粘度大的润滑油
        调整间隙。
        研磨齿轮，提高啮合精度。
        滚齿误差产生原因消除方法：
        齿圈径向圆跳动超差
        1)齿坯几何偏心和安装偏心  
        2）用顶尖装夹定位时，顶尖与机床中心偏心  
        1)提高齿坯基准面精度；提高夹具定位面精度；提高调整水平  
        2)更换或重新装调顶尖  
        公法线长度变动超差  
1)机床分度蜗杆副制安装误差造成运功偏心  
2)机床工作台定心锥形导轨副间隙过大造成工作台造及运动中心线不稳定  
3)滚刀主轴系统轴向圆跳动过大或平面轴承咬坏  
1)提高分度蜗杆副的制造精度和安装精度  
2)提高工作台锥形导轨副的配合精度  
3)提高滚刀主轴系统轴向精度，更换咬坏的平面轴  
        齿距偏差超差  
        1）滚刀的轴向和径向圆跳动过大
        2)分度蜗杆和分度蜗轮齿距误差
        3)齿坯安装偏心  
        1)提高滚刀的安装精度
        2)修复或更换分度蜗杆副
        3)消除齿坯安装误差
        基节超差
        1)滚刀的轴向齿距误差，齿形误差及前刃面非径向性和非轴向性误差
        2）分度蜗杆副的齿距误差
        3)齿坯的安装几何偏心
        4)刀架回转角度不正确
        1)提高滚刀铲磨精度和刃磨精度
        2)修复或更换分度蜗杆副
        3)消除几问偏心
        4)调整角度
        齿顶部变肥，左右齿廓对称
        滚刀铲磨时齿形角度小或刃磨 产生较大的正前角，使齿形角变小
        更换滚刀或重磨齿形角及前刃面
        齿顶部变瘦，左右齿廓对称
        滚刀铲磨时齿形角变大或刃磨时产生较大的负前角，使形角变大
        更换滚刀或重磨齿形角及前刀面
        齿形不对称
        滚刀安装对中不好，刀架回转角误差大，滚刀前刀面有导程误差
        保证滚刀安装精度，提高滚刀刃磨精度，控制前刀面导程误差，微调滚刀回转角
        齿面出棱
        滚刀制造或刃磨时容屑槽等分误差
        重磨滚刀达到等分要求
        齿性周期性误差
        滚刀安装后，径向或端圆跳动大，机床工作台回转     
        不均匀，分齿交换齿轮安装偏心或齿面有磕碰，刀架滑板松动，齿坯装夹不合理，产生振动
        控制滚刀的安装精度，检查，调整分度蜗杆副传动精度，重新调整分齿交换齿轮、滑板和齿坯
        齿向误差超差
        1)垂直进给导轨与工作台轴线平行度误差或歪斜上、下顶针不同轴，上下顶针轴线与工作台回转轴线同轴度差
        2)夹具和齿坯的制造、安装、调整精度低
        3)分齿、差动交换齿轮误差大
        4)齿坯或夹具刚性差，夹紧后变形
        1)根据误差原因，加以消除
        2)提高夹具、齿坯的制造和调整精度
        3)重新计算分齿及差动交换齿轮，修正误差
        4)改进齿胚或夹具设计，正确夹紧
        撕裂
        1)齿坯材质不均匀
        2)齿坯热处理方法不当
        3)滚刀用钝，不锋利
        4)切削用量选择不当，冷却不良
        1)控制齿坯材料质量
        2)建议采用正火处理：45钢、40cr钢、18CrMnTi
        3)滚刀移位或更换新刀
        4)正确选用切削用量，选用润滑性能良好的切削液，充分冷却
        啃齿
        1)刀架立柱导轨太松或太紧
        2)油压不稳定
        3)刀架斜齿轮啮合间隙大
        1)调整立柱导轨塞铁松紧
        2)保持油路畅通，油压稳定
        3)刀架斜齿轮若磨损，应更换之
        振纹
        1)机床内部某传动环节的间隙过大
        2)工件与刀具的装夹刚性不够
        3)切削用量选用过大
        4)后托架安装后，间隙大
        1)修理或调整机床
        2)提高波刀装夹刚性，缩小支承间距离，加大轴径；提高工件刚性，尽量加大支承面
        3)正确选用切削用量
        4)正确安装后托架
        鱼鳞
        1)工件材料硬度过高
        2)滚刀磨钝
        3)冷却润滑不良
        找出原因，分别消除

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淬硬齿轮的加工
        概述：     用于动力传动的齿轮和齿轮箱，其尺寸要求更小，齿轮传动的噪音更低，从而导致对淬硬齿轮的需求，也给齿轮制造厂家提出了探索齿轮加工新方法的要求。     齿轮在淬硬热处理过程中，其材料组织及应力的改变，通常会使齿轮产生变形，即齿形、齿向及齿距误差。这些误差将引起齿廓在传动时的不正确啮合，从而加大了载荷，产生齿轮噪音。因此，淬硬齿轮在热处理后，一般应添加一道精加工工序。     淬硬齿轮精加工工艺可分为两类：一类是采用非成形的切削刃，如齿轮磨削加工；另一类则是具有成形的切削刃如淬硬齿轮(HRC48～53)滚削加工。    本文将集中讨论用于硬滚齿加工的硬质合金刀具成形切削刃的精加工过程。当今的硬质合金材料、刀具涂层和滚齿机技术的发展，已使淬硬齿轮滚切加工技术有了显著的提高，特别是在加工小于或等于12DP的中小模数齿轮时，可承受硬切削过程中所产生的极大的切削力。硬质合金滚刀的选取    硬质合金滚刀在材料的品种规格上有很大进展。超细、细、中等或大颗粒的硬质合金现在都有产品。此外，硬质合金滚刀毛坯的成形工艺技术也有了显著提高，如采用热等静压(HIP)工艺，该工艺在高压高温下，增加了硬质合金毛坯的内在结合力，提高了硬质合金的抗弯强度。按照ISO的规定，实体硬质合金材料可按应用场合的不同分为若干类：齿轮切削刀具分为K类和P类，K类硬质合金有更高的耐磨性，P类则有更好的高温红硬性。在K牌号和P牌号硬质合金中，每种牌号硬质合金的颗粒结构是不同的，从中等颗粒到超细颗粒。每种牌号都有其应用场合，这是和颗粒结构相关联的。一般来说，对于软滚削，K类比P类的性能要好，K类硬质合金能得到微米级的颗粒结构(粒度小于0.5μm)，而P类则不行。在磨耗方面，K类韧性更好，寿命更长。滚刀的重新刃磨和翻新    滚刀加工一定数量的工件后，其切削刃变钝，此时必须重新刃磨。刃磨后的滚刀必须保持原有的几何形状；切削刃必须锋利；刀具的金相结构绝不可因磨削过热而受破坏。因而在刃磨硬质合金滚刀时应采用一种油基冷却液，它对氯和硫不起反应。对于刮削滚刀，刃磨后的重新涂层并不象用于实体毛坯硬滚的滚刀那样重要。硬质合金滚刀刃磨后涂层前，建议对其刃口进行预处理。 滚刀的重新刃磨将会除去切削表面的原有涂层，这会减少刀具寿命。刀具是可以重涂的。通常对于TiN涂层，可涂3～4次；对于TiCN和TiALN涂层而言，由于涂层本身有很大的内应力，所以在切削刃上难以再重新涂层。通过几次涂覆TiN涂层后，会产生高低不均匀的状况，并有分层脱落的倾向，所以原有涂层必须去除。     目前有两种方法可去除刀具涂层：化学退涂和物理退涂。用化学退涂去除硬质合金刀具上的涂层是一种精细工艺，要求操作者有相当的熟练程度。过度的化学退涂不仅将涂层去掉，而且还将溶洗钴结合剂，损坏硬质合金材料的微观结构。切削刃的微观损坏将产生锯齿状表面。此外，在退涂时必须对滚刀轴台、内孔及标志进行保护，以免损坏。而物理去涂，则必须由原刀具制造厂来进行，它涉及到整把滚刀齿形的重新磨削。虽然比化学退涂要贵得多，但得到的是一把新滚刀，质量和寿命都能得到保证。 对滚齿机的要求    为了充分发挥硬质合金和涂层工艺的优点，滚齿机应作相应地改进。目前所有先进的滚齿机都按高速滚齿进行设计，其滚齿机的滚刀转速超过3000r/min，通常为5000r/min，工件主轴转速与滚刀转速相匹配。此外，机床具有很高的动刚度和热刚度。先进滚齿机的一些主要设计特点为：采用复合环氧树脂床身，以改进机床的动态和静态特性；带有恒温装置的高速滚刀主轴箱；高速工件主轴；可采用干、湿二种滚削工艺；带光电传感器的数字驱动系统；直线滚动导轨系统；高速自动上料(2～3秒)；占地紧凑；按人机工程学设计；维修方便。采用刮削工艺    无论是机械式的还是CNC的滚齿机都能进行刮削，但条件是机床必须装备有工件到刀具的自动同步传动系统。这可使刮削工艺更为经济，对带有自动上下料系统的机床也很重要。电子非接触系统靠一个模拟量传感器发出脉冲来测量刀具主轴、工件主轴和齿轮的位置。机床CNC控制器对这些脉冲进行处理，然后对工件主轴相对于刀具的位置进行调整，使工件轮齿和滚刀刀齿的相对位置关系正确。     在刮削工艺中用冷却液有很多优点：在刮削过程中，冷却液提供了润滑性；由于刮削产生的不是正常的切屑，温度控制极其重要。刮下的切屑较小较薄，不象正常刀屑那样可带走许多热量，所以刮削时采用冷却液可控制刀具、工件及机床系统的温度；冷却液可将切屑从刀具和工件上冲走；改善了工件表面精糙度；提高了刀具寿命。 在“绿色滚削”工艺中，正确选择齿厚余量是很重要的。推荐选择顺铣滚齿，因为它可得到最厚的切屑，这有助于控制切削过程的动态状况，提高刀具寿命。经验证明，切削速度可以超过200m/min，进给量的选择取决于所要达到的表面光洁度。典型进给范围为0.5～1.25mm/r。刀具移位(窜刀)的方法也很重要，因为刮削时只有粗加工截面的部分切削刃才经受磨损。相反，在“绿色切削”过程中，刀具的精加工部分承担了主要加工量。这意味着在刮削时窜刀量应更大，如齿轮为12～48DP时，每次窜刀量为0.3～0.4mm。 刮削滚刀的选取   刮削硬质合金滚刀分为两大类：用于10DP或更大模数的滚刀，通常都设计有一个负前角的切削前面，当切削刃接触到淬硬齿面时，减小了对硬质合金材料的冲击；对于较小模数的齿轮，就不需要有负前角。负前角的滚刀的缺点是刃磨困难。滚刀刃磨后外径减小，为了得到正确的负前角就应改变砂轮的偏置量。 当刮削中、大模数齿轮时，其齿顶、外圆直径和齿根部位通常都不被滚削，并要求轮齿到齿根有一个平滑的过渡。为得到沉切和完整的过渡圆弧半径，提高齿根的抗弯强度，用于大模数齿轮的理想刮削滚刀应带有凸缘。     对于小模数齿轮的加工，应采用标准滚刀。采用标准的径向前角硬质合金滚刀加工称为“硬质合金滚刀的再滚切”，而不是“刮削”，后者指的是采用了一个负前角滚刀。    硬滚削的技术要求和硬刮削、或硬质合金滚刀再滚削的技术要求几乎相同，不同之处是采用的窜刀移位的策略不同。在硬滚时，切屑的切除需花费大量能量。该能量最终变为热量。设法把这些热量散发带走至关重要。建议每加工一个工件后，滚刀窜位一个全齿距。当滚刀从头到尾窜位过后，应将滚刀移到离原始位置有一个偏置量的部位。该偏置量取决于滚刀的设计和应用，其目的是为了有助于滚刀的均匀磨损。另一不同之处是所采用的装夹系统。由于极大的切削力，夹具必须安全夹紧工件。加工结果表明，同一斜齿轮用硬质合金滚刀再硬滚时，其齿轮质量很高，齿形接近AGMA10级，齿向和齿距超过AGMA12级；全淬硬毛坯硬滚切加工的斜齿轮，其齿轮精度也非常高，齿形精度可达AGMA10级，齿向和齿距可达到AGMA12级。结论    目前已探索出许多经济的方法来加工淬硬齿轮，包括材料的选择、软加工方法、热处理工艺和硬精加工，使淬硬齿轮得到普及，满足了高质量传动装置对淬硬齿轮的要求。     从一个实体全淬硬工件毛坯进行淬硬滚切加工是一种新的加工工艺。由于有刚性更好的机床和优质的硬质合金刀具材料并加以涂层处理，使淬硬滚切成为一种行之有效的加工方法。从工厂的实际应用结果表明，淬硬齿轮滚切(硬滚)工艺具有广阔的应用前景。

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版主！在回复里怎么发图？？

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file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image1.pngfile:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image1.png 齿轮轮齿故障模式分类及其特征 齿轮轮齿故障模式分类及其特征 　 故障模式特征 举  例 损坏部位示意图 表面接触疲劳损伤 麻点疲劳剥落 在轮齿节圆附近，由表面产生裂纹，造成深浅不同的点状或豆状凹坑 承受较高的接触应力的软齿面（正火调质状态）和部分硬齿面齿轮 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image2.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 浅层疲劳剥落 在轮子齿节圆附近，由内部或表面产生裂纹，造成深浅不同、面积大小不同的片状剥落 承受高接触应力的重载硬齿面（表面经强化处理）齿轮 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image4.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 硬化层剥落 经表面强化处理的齿轮在很大接触应力作用下，由于应力/强度比值大于0.55，在强化层过渡区产生平笔于表面的疲劳裂纹，造成硬化层压碎，大块剥落 承受高接触应力的重戴硬齿面（表面经强化处理）齿轮 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image5.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 齿轮弯曲断裂 疲劳断齿 表面硬化（渗碳、碳氮共渗、感应淬火等）齿轮，一般在轮齿承受最大交变弯曲应力的齿轮根部产生疲劳断裂。断口呈疲劳特征 承受弯曲应力较大的变速箱齿轮和最终传动齿轮等 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image6.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 过载断齿 一般发生在轮齿承受最大弯曲应力的齿根部位，由于材料脆性过大或突然受到过载和冲击，在齿根处产生脆性折断，断口粗糙 变速箱齿轮等 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image7.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 磨损 磨粒磨损 润滑介质中含有类角硬质颗粒和金属屑粒，尤如刀刃切削轮齿表面，使齿面几何形状发生畸变，严重时会使齿顶变尖，磨得像刀刃一样 在有灰沙环境工作的开式齿轮，矿山机械传动齿轮等 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image8.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 腐蚀磨损 在润滑介质中含有化学腐蚀成分，与材料表面发生化学和电化学反应，产生红褐色腐蚀产物（主要是二氧化铁），受啮合磨擦和润滑剂的冲刷而脱落 在化学腐蚀环境中工作的齿轮 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image9.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 胶合磨损 轮齿表面在相对运动时，由于速度大，齿面接触点局部温度升高（热粘合）或低速重载（冷粘合）使表面油膜破坏，产生金属局部粘合而又撕裂，一般在接近齿顶或齿根部位速度大的地方，造成与轴线重直的刮伤痕迹和细小密集的粘焊节瘤，齿面被破坏，噪音变大 高速传动齿轮、蜗杆等 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image10.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 齿端冲击磨损 变速箱换档齿轮在换档时齿端部受到冲击载荷，使齿端部产生磨损、打毛或崩角 变速箱换档齿轮受多次换档冲击载荷作用 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image11.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 齿面塑性变形 塑性变形 在瞬时过载和磨擦力很大时，软齿面齿轮表面发生塑性变形，呈现凹沟、凸角和飞边，甚至使齿轮扭曲变形造成轮齿塑性变形 软齿面齿办过载 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image12.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 压痕 当有外界异物或从轮齿上脱落的金属碎片进入啮合部位，在齿面上压出凹坑，一般凹痕线平，严重时会使轮齿局部变形 齿轮啮合时有异物压入 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image13.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png 塑变折皱 硬齿面齿轮（尤其是双曲线齿轮）当短期过载磨擦力很大时，齿面出现塑性变形现象，呈波纹形折皱，严重破坏齿廓 硬齿面齿轮过载 file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image14.png file:///C:/DOCUME~1/Owner/LOCALS~1/Temp/ksohtml/wps_clip_image3.png

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刀具使用上研磨后误差：
刀具使用上的注意（再研磨、装取）
公法线齿厚容许差及齿顶圆直径容许差的关系

δ da＝ δW / sin a                   δW＝δda * sin a
δW：公法线齿厚容许差               δ da：齿顶圆直径容许差

  a＝2 0°时（单位：mm）

公法线齿厚公差	0.01	0.02	0.03	0.04	0.05	0.06	0.07
齿顶圆直径公差	0.029	0.058	0.088	0.117	0.146	0.175	0.205

0.08	0.09	0.10	0.20	0.30	0.40	0.50
0.234	0.263	0.292	0.585	0.877	1.170	1.462