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在网上看到了一篇文，觉得还不错，复制在这儿和大家分享：
向精锻发展是锻造的必由之路 我国现在的整个的锻造行业还处在傻大黑粗的状态，与国外先进技术差距较大，增长方式也是粗放式的量的增长。随着国家经济的发展，锻件在形状结构的复杂性、尺寸精度的高精密性以及性能和内部质量等方面对锻造行业提出了越来越高的要求，尤其是航空航天等军工领域，这方面的要求更为突出、更为急迫。 精锻在国外早已有很多年的发展，据统计，美国和英、法、德等欧洲国家的航空、航天发动机90%以上叶片是采用精锻技术生产的。采用精锻技术生产的叶片比普通模锻叶片可显著提高锻件组织性能均匀性，减轻毛坯重量，提高材料利用率，有很高的抗疲劳性和抗腐蚀性，具有工业化应用的诸多技术和成本优势。叶片的精密锻造技术在GE、P&W、R•R、BTL、SNECMA等国际知名公司已经得到工业化应用。 在精锻体系下生产出的锻件，相对于普通模锻更加节省材料，同时能节省大量的机械加工费用；相对于普通模锻件尺寸精度更高，一致性更高；相对于普通模锻件最大程度上保留了原始的内部流线，具有更高的综合性能及疲劳寿命。 在航空航天领域，高尺寸精度、高疲劳寿命对于普通模锻来讲就是一道很高的门槛，有时这个门槛是很难跨越的。材料费和机加费用的节省更是能将增长方式有原来的求量的粗放式提升为求量更求质的精细化的增长方式。 所以，无论从进入航空航天领域方面讲，或是从提高企业利润方面讲，发展精锻都是锻造发展的必由之路。 进入外贸市场参与国际竞争的需要 对于未来民用航空领域的大发展，无论国内、国外的预测都没有什么不同，也许唯一的不同就是谁能或是谁们能占领这个广阔的市场。 其他暂且不说，就目前世界各大航空发动机主机厂都有在国外市场加工部件的需求，而且量还很大，在此次金融危机前更是如此。GE、SNECMA等厂家的叶片订单均为精锻叶片，XAE收到过很多份，虽然在报价后均由于各种原因未下订单，但最起码说明一个问题，要进入航机叶片的国际市场必须是精锻。 关于精锻 精锻件现在在国内有多种理解，一种是指普通模锻件型面经机加后的状态；一种是指有较大面积的非加工面的公差水平为HB 6077-86中E级的锻件；一种是XAE所做的无余量精锻件（non-tolerance precision forging）。应该说这才是真正意义上的精锻（precision forging），国外对精锻的理解也是如此。 精锻是一种技术 精锻这种技术之所以能有别于普通模锻（conventional foring），而称之为精锻技术，是因为他不仅仅在余量及尺寸精度上——即使是考虑到在无余量的情况下保证道级（0.0Xmm）的尺寸精度有巨大的技术难度的情况下——与普通模锻不同，更重要的是在冶金控制方面、辅助工艺及其与主锻工序间配合方面、质量控制方面、技术管理方面、生产管理方面、行政管理方面、企业文化方面都有着本质的不同。 精锻技术在国外已经有很久的历史，并且已经发展的相当成熟，但在国内仅有10年的发展历史。国内的精锻技术发端于turbofan 9的国产化大会战，是在英方原有锻件图、工序单（不是规范，只有工艺流程及简单的工艺参数）、质量控制标准、英方标准件、大量工装实物的基础上，同时结合大量技术人员在英国实地考察学习后的资料，经过技术人员艰苦卓绝的努力奋斗后，才成功突破的。 从1999年起中国精锻从无到有、从小到大、从弱到强的全过程。现在的西航精锻已经发展到200余个件号，涉及军品10余个机种，涉及铝、钛、不锈钢、高温合金等四大类10余种材料，尤其是近年高温合金精锻技术的突破更是将精锻技术推向了一个高峰。 即使是在高温合金精锻国外也没有几个厂家掌握的情况下，中国的精锻技术与外国相比仍有巨大的差距。这种差距不是单点的、局部的，而是系统性的、多方面的。体现到实物上就是，同样的叶片，我们的产品质量不如外方、我们叶片的疲劳寿命不如外方、我们的生产成本高于外方、我们的生产周期长于外方。中国的精锻技术要向前发展，前面还有很长的路。 精锻是一种体系 要发展精锻，那么精锻到底是什么？又该如何发展呢？精锻技术是以锻造为核心，多学科交叉的综合技术，辅助工序不仅从工序数量上，同时从技术贡献上都有超越主锻工序的趋势。与模锻工艺可有可无、具有很强可替换性的辅助工序相比精锻工艺的辅助工序已成为稍有不慎就有可能造成颠覆性问题的关键工序。 在我个人看来，精锻更是一种体系。他不是挤压机、卧锻机、压力机、光饰机、化铣槽、电感量仪、CMM等设备的简单堆积；他不是高精度的压力机、精锻模座以及严格的终锻控制；他不是CMM上的精确测量；他不是模锻件不具有的良好的表面质量；……。以上提到的这些都仅仅是精锻的一部分，精锻不是这些各个部分的简单累加，而是由所有的部分有机融合而形成的一个整体，一个体系。这个体系中的各个部分单独拿出来都不能代表这个整体，但又都和这个整体的其他各个部分发生着千丝万缕的联系。以一个整体的角度看待精锻，以一个系统的观点处理精锻的发展问题，是精锻发展的内在要求。 现在的XAE的精锻中心是由原锻造厂的12、13两个车间合并而来，铝合金精锻叶片是原来13车间的产品，由于现在的领导基本都是原12车间的人，他们对铝合金精锻叶片不熟悉，在铝合金精锻叶片一些问题的处理上出现了一些问题，导致了现在铝合金精锻叶片生产、技术都处在一个非常被动的状态。这些人都称得上是精锻的专家了，处理不了铝合金精锻叶片的问题吗？就每个单一的问题来说，每个人都能处理，但就是这样一个看似谁都可以解决的问题正在严重的困扰着精锻中心的生产。究其原因，不是每一个单点的技术问题解决不了，也不是每一个单点的管理问题解决不了，而是因为它是一个系统性问题，必须用一个系统性的方法才能解决。 精锻是一种文化 精锻从研制到小批量生产到大批量生产；所涉及的机种从单一机种到十几个机种；涉及的材料从几种材料发展十几种，在这个发展过程中，精锻人每一步走来都需要付出常人难以想象的努力，这种努力不仅是工作上的，辛苦也不仅是体力上的，这个过程更需要思想上的转变和精神上的升华。 张飞绣花，很难，甚至不可想象。让一群干惯了傻大黑粗的模锻件的人去干精锻可能比让张飞绣花更难。难就难在要将精、细、严的观念灌输到这些粗放惯了的人的脑子里并在那里生根发芽，进而开枝散叶。更难的是还要将脚踏实地、精益求精、不断创新这种精神、这种文化一拨拨、一代代的传下去，以保证精锻以及企业的可持续发展。 难，是难，但再难也必须这样做，只有以这样的文化为基础精锻才能得到健康良性的发展，而离开了这样的文化土壤，精锻发展就会成为无源之水、无本之木，是不可想象的。 精锻会带来什么？Lean Forging 借用精益生产对精的定义——lean，我认为精锻不仅应该是precision forging，更应该是lean forging，而且也许lean forging更能充分表达精锻真正的思想内涵。精锻比模锻更节省原材料，这是人们对精锻的最基本、最直观的认识。漂亮的精锻件比傻大黑粗的模锻件更lean是任何人一眼就能看出来的，当大批量生产时，省下来的巨额材料费就是lean forging的实质内容之一。 同时，大家都知道，精锻的工艺流程比模锻的要复杂的多。一个疑问很自然的会冒出来，省下来的材料费能包的住多出来的各种工序的成本吗？回答是肯定的。一定能！一方面，多出来的各种工序就好像是投资，省出来的材料费就是回报，从这个角度，精锻也可以理解成是对模锻的深加工，是使用高技术增加了锻件附加值的模锻。另外一方面，精锻要求用lean的眼光看多出来的各种工序，这些多出来的工序是不是都在发挥作用，有没有不产生价值的工序。每一个工序都在为最终形成高质量的锻件做贡献，整个流程中没有不产生价值只产生浪费的工序，那么，这样的工艺就可以称之为lean forging。 也就是说，lean forging就是用最短的工艺流程，最低的生产成本，生产出质量最好的锻件的锻造工艺。现在再反过来说，lean forging这种概念只适合precision forging吗？当然不是。在lean forging思想的指导下，在普通模锻上运用precision forging的部分或全部技术就会形成小余量模锻技术、半精锻技术等适合不同技术状态产品的最佳工艺。在形成这些新的工艺的过程中，会逐步改变锻造傻大黑粗的形象，一种新的lean forging的思想会慢慢沉淀，然后会潜移默化的提升整个生产线的管理水平、人员素质、技术水平，最终传递到产品，从本质上提高产品质量，并降低生产成本。 目前，国家正在加大对核电的投入，核电叶片市场广阔，核电叶片等大型模锻叶片余量的均匀化、精化就是精锻技术很有“钱”途的一个应用方向。 精锻是一场革命 中国精锻的发展单单靠西航行吗？西航认为行，而且认为只有西航能才发展中国精锻，中国精锻只能在西航得到发展。为了达到这一目的，从技术上屏蔽其他可能的竞争对手，是西航最重视的事情之一，以至于为了防止可能有人从内部服务器中窃取被加密保护的精锻规范而拒绝使用对技术管理有极大好处的PDM系统。这样对中国精锻的发展有好处吗？这样能发展中国精锻吗？显然是不可能的！绝对的垄断带来的只能是绝对的落后。只有竞争才能带来发展的动力与活力。中国的精锻，乃至于中国的锻造要向前发展，就必须而且也必然会出现第二家、第三家、…精锻企业，这个趋势不是某个个人能挡的住的。 精锻技术最终一定会成为中国锻造技术的主流，会给中国的锻造企业带来新的技术、新的生产方式、新的思维模式、新的文化，会大大提升我国的锻造技术水平。
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发表于 2013-2-25 13:44
发表于 2013-2-25 20:13
发表于 2013-2-26 07:38
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