利用法基节相等法设计实例对比
本帖最后由 DD99 于 2020-6-10 16:01 编辑最近用法基节相等原理设计了一副蜗杆与直齿轮传动和法向参数相等法设计的实例，参数如下
一、法基节相等法
蜗杆zi:mx=2,z1=1,mn=1.970512.an=17.492749deg,xn1=-0.38505,γ1=9.85108deg,dp1=4,M=17.446,
直齿轮;mn=2,an=20deg,z2=40,w5=27.69
轴交角：80deg, 中心距;45
二、法向参数相等法
蜗杆zi:mn=2,z1=1,an=20deg,xn1=-0.379385,γ1=10deg,dp1=4,M=17.044
直齿轮;mn=2,an=20deg,z2=40,w5=27.69
轴交角：80deg, 中心距;45
两副参数直齿轮参数相同，轴交角相同，中心距相同，也就是蜗杆是可换的，第二种情况已经试过了不是很理想，现在再试第一种情况。相知道两种情况的试验结果哪个好些。有试过类似的吗？
按法向参数设计加工时会不会出现洪版主（hzy)说的法向压力角20度时，加工时刀具就用20度角来加工呢？因是外协做的，加工后也只是量了M值，对于压力角的大小也没有细究，所以还是有些担心的。因试用效果不好（磨损较快）所以想改一下设计方式再试下。
另外，我想用两组不同直径的量棒来控制M值，可以对压力角控制有好处，如果压力角不对是不能同时满足两组M值得的。有试过的吗？ 第二组法向参数相等法，我觉得有两点疑问
一、蜗杆节圆螺旋角应该是10度，而楼主是将分圆度螺旋角设为10度，实际节圆处的螺纹角已经变成11.537度
二、您设计的中心距刚好是两个节圆半径之和，没有留径向间隙，而蜗杆和齿轮在实际加工过程中，肯定有径向跳动或其它加工误差。 zshmail 发表于 2020-10-31 09:23
第二组法向参数相等法，我觉得有两点疑问
一、蜗杆节圆螺旋角应该是10度，而楼主是将分圆度螺旋角设为10度 ...
这是应用户要求设计的参数。可以看出这是交错轴中非正常啮合的情况，也就是节圆的螺旋角之和与轴交角是不相等的。这种应用总感觉是“别扭”的，现在已说服用户把中心距改为45.76成为正常啮合，并且也已成功应用了。至于设计中心距与使用中心距是否相同的问题，本人倾向于设计与使用一致，间隙由公法线或M值控制是不成问题的，也显“正统”。
另外，还想说一下题外话，对于蜗杆倒底是采用轴面模数还是法向模数的问题，这次因本人都经历了，还是有些感受的。对于蜗杆的专业加工厂家现在确实都是数控设备，对于法向标准模数的蜗杆好像更愿意些，而对于采用轴面标准模数，分圆法向非标准压力角的情况反而显得没有信心，说尽量靠近了。在图纸中我们也是标注了基圆切平面内标准齿型角的，好像没有达意。现在我们是按法向标准参数定型图纸的。
本帖最后由 zshmail 于 2020-11-3 18:48 编辑
DD99 发表于 2020-11-3 09:14
这是应用户要求设计的参数。可以看出这是交错轴中非正常啮合的情况，也就是节圆的螺旋角之和与轴交角是不 ...
因为刃磨蜗杆旋风刀片是按法向参数磨削的，比如法向压力角是20度，其刀片两侧夹角就是40度。还有另一个原因，在万能工具显下面检测法向压力角比较准确，而轴向可能测不准或者无法测量。
当然也可以将您的基圆切平面内标准齿型角计算为法向的，但可能操作工不会计算，所以还是直接画法面齿型。
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